HG Floor Systems

Da quando l’HG Floor Systems li utilizza per rimuovere le imperfezioni e le impurità, i diamanti sono diventati i migliori amici dei pavimenti.

Nella sua sede, in Italia, la società HG ha creato una vasta gamma di macchine e utensili diamantati per il trattamento di diverse tipologie di pavimenti.

I prodotti sono commercializzati tramite le società consociate in Francia, Germania, Regno Unito, Stati Uniti e i concessionari presenti in circa 60 paesi.

Tutto ebbe inizio nel 1980, quando un uomo di nome E. B. decise di lasciare l’impresa di pulizie presso cui lavorava.

Insoddisfatto dei macchinari e dei metodi impiegati per pulire e rinnovare i pavimenti in pietra naturale, E. B. voleva trovare qualcosa di meglio.

 

Fondò una nuova società che chiamò HG,  E. B. Company, e cominciò a sperimentare.

 

Voleva sviluppare una macchina potente, capace di molare velocemente vaste superfici. 

Collaudata e messa a confronto con macchine di altri produttori, era risultata quasi sempre la migliore, portando da 30 a 200 metri quadrati al giorno la capacità di trattamento di superfici in pietra naturale.

Un costruttore svedese che lesse della nuova macchina su un giornale locale contattò l’HG per sapere se questa fosse idonea anche per il trattamento di pavimenti in calcestruzzo. “L’abbiamo provata e ha funzionato!”, dice E. B. . “Inaspettatamente, oltre ai pavimenti di marmo e altre pietre naturali, l’HG cominciò a trattare anche quelli in calcestruzzo”.

L’HG aveva messo a punto un metodo per rendere lucido anche il più opaco dei pavimenti in calcestruzzo e, ben presto, trovò anche il modo per eliminare l’acqua dal processo, rendendolo più pulito e più ecocompatibile.

Floor Systems

Rispetto ad altri metodi, il processo di molatura della HG oltre a generare meno rumore e meno polvere, non prevede l’impiego di sostanze chimiche. Il consumo energetico orario è pari a 1,7 kilowatt per metro quadrato, ben inferiore ai 50 kilowatt di altri metodi. E. B. sottolinea che le tecniche di molatura e lucidatura messe a punto dall’azienda riducono fino a 190 volte le emissioni di CO2.

Operare in un ambiente di lavoro pulito e luminoso è sempre più importante affinché le persone lavorino volentieri.

“Le aree di produzione sono diventate belle come uffici. Le persone che ci lavorano sono più a loro agio e dimostrano più cura. È un grosso cambiamento per gli ambienti industriali. Il calcestruzzo lucido fa tendenza, e non avremmo mai immaginato quanto”, commenta Thysell.

Oltre alla facilità di manutenzione, i pavimenti in calcestruzzo molati e lucidati offrono altri vantaggi.

Dopo il trattamento, un cliente aveva riscontrato meno problemi con l’elettronica dei carrelli elevatori a forche. Daniel B. , che lavora nel settore R&S dell’HG, racconta: “L’elettricità statica era stata diminuita.

Inoltre i carrelli elevatori erano meno rumorosi e producevano minori vibrazioni perché la nostra macchina aveva rimosso le irregolarità e i dislivelli del pavimento.

Per giunta, una pavimentazione altamente riflettente aumenta di molto la luminosità, riducendo i costi di illuminazione e il consumo di energia elettrica”.

Il reparto R&S dell’azienda è formato da dieci persone, che hanno da poco sviluppato la molatrice più grande del mondo – larga 2,5 metri – per lucidare i pavimenti in modo più economico e più veloce.

Le ambizioni dell’HG non si fermano qui. L’azienda infatti collabora con l’istituto svedese di ricerca sul traffico per collaudare nuove macchine per la manutenzione di strade e ponti.

“Noi ci definiamo ‘gli innovatori’, mentre alcuni dei nostri concorrenti si dicono orgogliosi di essere i nostri ‘imitatori’ ”.

Durata ed efficienza

Cliente da oltre quindici anni, l’HG utilizza per le sue molatrici le unità mozzo, i cuscinetti e le tenute della .

La molatura di superfici particolarmente dure comporta forti sollecitazioni con conseguente usura dei componenti delle macchine, oltre a generare polvere e impurità che danneggiano l’attrezzatura.

L’HG desiderava un soluzione che offrisse durate maggiori rispetto ai cuscinetti tradizionali (circa 300 ore).

I cuscinetti in ceramica presentano caratteristiche migliori ma hanno un costo più elevato, perciò la optò per un’altra soluzione.

“Le unità mozzo ruota che utilizzavamo nelle applicazioni automobilistiche si erano rivelate efficaci anche nelle applicazioni di macchine agricole che usuravano i cuscinetti tradizionali”.

L’esperimento funzionò. Con le unità mozzo , l’HG era riuscita ad aumentare significativamente la durata del macchinario, da 300 a 7.000 ore in un caso, e fino a 100.000 ore in un altro.

Essendo cuscinetti prodotti in grandi quantità per l’industria automobilistica, l’HG ebbe anche un vantaggio in termini di costi.

“Eravamo soliti costruire le nostre macchine partendo dal motore”, commenta Daniel B. , R&S dell’HG. “Ma le unità mozzo della ci hanno permesso di procedere in senso inverso, partendo dal basso. Si è trattato di un miglioramento notevole”.

Attualmente sono due le unità mozzo impiegate dall’HG, in funzione della dimensione delle macchine. L’unità più grande ha una durata di 6.000 ore, mentre quella più piccola supera le 100.000 ore. “Le unità mozzo ruota durano più a lungo delle nostre macchine”, osserva E. B. , direttore marketing dell’HG.